Sušenje (dehidratacija) je postupak kojim se iz svežeg voća i povrća odstranjuje voda – isparavanjem pod kontrolisanim uslovima temperature, vlažnosti i vazdušne struje, do mere koja obezbeđuje određen kvalitet i vremensku trajnost namirnice usled povećavanja osmotskog pritiska (osmoanabioza, kseroanabioza). Prilikom ovakvog načina konzervisanja, mikroorganizmi većinom ne uginu, ali se ne razvijaju. Na njega su pojedine grupe mikroorganizama različito osetljive, a najotpornije su plesni i osmofilni kvasci iz roda Zygosaccharomyces. Kao medijum za sušenje najviše se upotrebljava vazduh – ne samo što suši, već se njime i prenosi toplota od toplotnog izvora do proizvoda, a u isto vreme odvodi isparena voda. Umesto vazduha može da se upotrebi azot, a tada se oksidacioni procesi svode na najmanju meru.
Tokom sušenja, predaja toplote i isparavanje vode odigravaju se na površini sirovine. Brzina isparavanja zavisi od brojnih faktora – temperature, brzine vazdušne struje, veličine parcijalnog pritiska, veličine dodirne površine sirovine s vazduhom, sastava proizvoda, konstrukcije sušare itd. Prilikom normalnog toka sušenja, srazmerno isparavanju vode s površine sirovine pritiče voda iz njene unutrašnjosti. Poremećaj ove ravnoteže vodi ka obrazovanju kore na površini sirovine i usporavanju sušenja.
Sirovina namenjena sušenju mora da bude sveža, zdrava i kvalitetna. Osušen proizvod posle rehidracije mora da povrati svežinu u najvećoj meri. U tom pogledu pojedini načini sušenja daju različite rezultate. Voće i povrće se suše ucelo ili u isečenom obliku, s pokožicom ili bez nje, oslobođeno od koštice ili s njom. Krajnji proizvodi mogu da budu celi komadi ili njihovi delovi (kriške, kolutovi, kockice, rezanci), pahuljice, briketi, granule, tablete i prah. Prethodnim pripremnim radnjama, sirovina se oplemenjuje i dovodi u najpodesnije stanje za ishranu. Zajedničke pripremne radnje za većinu voća i povrća su: sortiranje, kalibriranje, pranje, pregled (inspekcija), sečenje, ljuštenje, blanširanje i sumporisanje. Posle pripreme, voće ili povrće se stavlja na lese i na njima unosi u sušaru. Suši se na uobičajen način na temperaturama od 50 do 80 Celzijusovih stepeni, 3 do 24 sata. Pre sušenja, kašama ili sokovima može se dodati antioksidant, kao što su askorbinska kiselina, 2– i 3–butil–4–hidroksianizol, 3,5–dibutil–4–hidroksitoluen, propil–galat i dr. Ovako pripremljene kaše suše se na zagrejanim bubnjevima ili u vidu rasprostiruće pene, dok se sokovi rasprašavaju ili liofilizuju, tj. suše u obliku pene.
Prirodno i veštačko sušenje
Sušenje može da bude prirodno (na suncu) ili veštačko (u posebno konstruisanim sušarama). Prirodno sušenje primenjuje se u nekim krajevima s povoljnim klimatskim uslovima (mnogo uzastopnih sunčanih dana). Najviše se primenjuje tzv. kalifornijski način koji zahteva odgovarajuću pripremu terena za sušenje, zatim postavljanje lesa na određenu visinu od terena, postojanje pomoćnih zgrada u kojima se voće ili povrće namenjeni sušenju pripremaju i sklanjaju u slučaju kiše ili kakve druge nepogode. Sušenje traje 10 do 25 dana, zavisno od vrste voća ili povrća, njihovog sastava (naročito sadržini vode), oblika u kojem se suše (celi ili isečeni), intenziteta insolacije itd. Takvo sušenje ima mnogo nedostataka, jer se teško održavaju neophodni higijenski uslovi, te je proizvodima smanjena prehrambena vrednost i pogoršan kvalitet. Da bi se poboljšali higijenski uslovi i racionalnije iskoristila sunčeva toplota, pokušavalo se s konstrukcijom tzv. sunčanih sušara, što do sada nije dalo zadovoljavajuće rezultate.
Visokokvalitetni osušeni proizvodi dobijaju se samo sušenjem na veštački način, tj. u sušarama u kojima se po volji menja režim sušenja. Sušare po svojoj konstrukciji mogu da budu namenjene sušenju celih ili isečenih plodova, tj. produktivnih organa, ili pak sušenju kaša i sokova. Postoje one koje su jednostavne ili vrlo složene, koje rade s prekidima ili kontinualno. Celi komadi ili delovi voća i povrća većinom se suše u sušarama koje rade pod atmosferskim pritiskom. U njima struji topao vazduh, zagrejan na 50 do 80 stepeni, s brzinom od 60 do 300 metara u minutu, a sušenje traje od 3 do 24 sata. U osušenom voću dozvoljava se najviše do 25 odsto vode, a u osušenom povrću do 15 odsto. Povrće se uglavnom suši s više na nižu temperaturu, jer se zbog velike osetljivosti prema pregorevanju izlaže najvišoj temperaturi u momentu kada sadrži maksimalnu količinu vode. Proizvodi osetljivi na više temperature suše se u vakuum–sušarama – jačina vakuuma je od 700 do 760 milimetara živinog stuba, s temperaturom sušenja od 25 do 30 stepeni.
Veoma kvalitetan osušen proizvod može da se dobije sušenjem sublimacijom. Ovaj postupak, poznat kao liofilizacija, zasniva se na tome da iz prethodno smrznute sirovine (smrzavanje na –25 do –30 stepeni) voda neposredno ispari (sublimacija), pod visokim vakuumom (iznad 470 mm Hg). Sadržina vode u ovakvom proizvodu je 2 do 3 odsto.
Zanimljivi su pokušaji upotrebe mikrotalasa u sušenju celih komada ili delova voća i povrća. U unutrašnjosti plodova, mikrotalasna energija preobraća se u toplotnu i ne samo što voda isparava usled zagrevanja, već se i povećava zapremina plodova, a posledica toga je poroznost osušenog proizvoda. Sadržaj vode u krajnjem proizvodu je 2 do 3 odsto.
Za sušenje biljnog materijala, danas se upotrebljavaju određene lampe s infracrvenim zracima, s neprekidnom emisijom talasne dužine od 1,104 do 2,104 m, čije je zračenje dubinsko. Sušenje počinje iz unutrašnjosti prema površini, čime se izbegava obrazovanje pokorice. Povrće može da se osuši za 120 do 210 minuta.
Kaše od voća i povrća se suše tzv. kontaktnim postupkom u sušarama, zagrejanim bubnjevima. Fino pasirana ili homogenisana kaša pada u vrlo tankom sloju (debelom poput filma) na vrelu površinu jednog ili više bubnjeva (temperatura u bubnju je 90 do 120 stepeni) koji se okreću. Voda naglo isparava i sušenje traje vrlo kratko (2 do 60 sekundi). Sušenje je neprekidno, a osušena kaša se struže nožem pričvršćenim uz bubanj, te se u mlinu čekićaru pretvara u prah, čija sadržina vode ne premašuje 5 odsto.
Za proizvode koji su osetljivi na oksidaciju primenjuje se modifikovan kontaktni postupak – bubnjevi se smeštaju u komoru iz koje je vazduh evakuisan (vakuum–komora) ili u onu u kojoj su azot ili ugljena kiselina.
Kaše i sokovi se suše pošto se prethodno dovedu u stanje pene (foam–mat–drying). Izlažu se toplom vazduhu ili zagrejanom inertnom gasu. Prethodno se dodaje stabilizator da bi se osigurala stabilnost rasprostiruće pene. Osušen proizvod ima sunđerastu konzistenciju, te se brzo i lako rastvara. Sadržaj vode je 2 do 3 odsto. Liofilizacijom, koja se vrlo uspešno primenjuje u sušenju kaša i sokova, dobijaju se veoma kvalitetni proizvodi.
Za sušenje sokova značajnu primenu ima postupak raspršivanja (spray–drying). Fino raspršen sok naglo isparava u struji zagrejanog vazduha ili gasa. Temperatura vazduha je 120 do 170 stepeni, a vreme sušenja delić sekunde. Osušene čestice mogu da imaju 10 do 200 miona, a sadržina vode u osušenom proizvodu je 1 do 2 odsto.
Modifikacija ovog postupka je sušenje u visokom tornju, gde je temperatura oko 29 stepeni. Sok se pušta da slobodno pada s velike visine. Za 90 sekundi, koliko traje pad, on se osuši do sadržine od 2 odsto vode.
Pakovanje odmah posle sušenja
Voće i povrće mora da se pakuje odmah po sušenju u odgovarajuću ambalažu, jer je veoma higroskopno. Kao ambalažni materijal za pakovanje osušenih proizvoda upotrebljavaju se beli lim, kasirana kartonska i papirna ambalaža, alufolije i plastični materijali. Oni štite proizvod od vlage, svetlosti, vazduha, prašine, stranih mirisa, mikroorganizama itd. Ambalaža može da bude najraznovrsnija: limene kante, limenke, kese od alufolija, kartonske kutije i papirne vreće prevučene plastičnom masom (ili izolovane bitumenom), kese od plastičnih materijala itd. Limena ambalaža najviše se primenjuje ako se pakuje u atmosferi azota ili ugljene kiseline. Od kombinacija alufolija i plastičnih masa poznate su one s vinilnim poliestrima, polietilenom i niz sendvič–ambalažnih materijala, kao i kombinacija polietilen–celofan.
Različite vrste osušenog povrća često se mešaju i prodaju u vidu mešavina poznatih pod imenima julienne, jardiniere ili macedoine. Mešavina boršč sadrži 35 delova cvekle, 18 do 25 krompira i 20 do 30 kupusa. Ostatak čine šargarepa, crni luk, peršun i celer. Ove mešavine, kao i pojedine vrste osušenog povrća, mogu da se briketiraju, tj. pakuju u komade, jer su prethodno podvrgnute pritisku od 300 do 320 standardnih atmosfera. Presovanjem se prvobitna zapremina osušenog povrća svodi na jednu desetinu. Briketi su teški 100 do 500 grama. Da bi se uspešno zadržao oblik, neophodno je da povrće namenjeno briketiranju sadrži određen procenat vlage (10 do 12 odsto), kao i da se odmah posle presovanja pakuje u odgovarajući ambalažni materijal (uglavnom alufolija s polietilenom). Briketiranjem se mnogo štedi na skladišnom prostoru, jer na jednom kubnom metru može da stane pet do šest puta više briketiranog nego rinfuzno uskladištenog povrća.
Sušenje povrća
Grašak – klasiranje zrna prema krupnoći (5 do 8,5 mm) i zrelosti (tenderometrom), blanširanje, hlađenje, klasiranje prema specijalnoj težini i boji (elektronsko), sušenje sa 70 do 60 stepeni, od 3 do 5 sati. Sadržaj vode je do 15 odsto.
Boranija – klasiranje, pranje, odsecanje vrhova, sečenje uzduž ili popreko, blanširanje, inspekcija, sušenje (12 do 15 kilograma po kvadratnom metru) sa 80 na 65 stepeni (3 do 5 sati). Sadržaj vode je do 14 odsto. Slede kondicionisanje, inspekcija i pakovanje.
Krompir – klasiranje, pranje, ljuštenje, pranje, inspekcija, sečenje na kolutove, kockice ili rezance, blanširanje, hlađenje vodom, eventualno sumporisanje, sušenje (5 do 6 kg/m2) sa 87 na 65 stepeni, od 6 do 10 sati. Sadržaj vode nije veći od 12 odsto. Slede kondicionisanje, inspekcija i pakovanje.
Crni luk – klasiranje, ljuštenje (vrelim gasovima), sečenje u kolutove od 3 do 5 mm debljine, sušenje (4 do 5 kg/m2), može se prethodno sumporisati, sa 65 na 55 stepeni, od 4 do 5 sati. Sadržaj vode je do 14 odsto. Posle sušenja slede kondicionisanje, inspekcija i pakovanje.
Šargarepa – klasiranje, pranje, odstranjivanje zelenih delova, ljuštenje, pranje, inspekcija, sečenje na kolutove, kockice ili rezance od 3 do 5 mm, blanširanje, sumporisanje, sušenje (5 do 6 kg/m2) sa 85 na 75 stepeni. Sadržaj vode je do 14 odsto. Zatim slede kondicionisanje, inspekcija i pakovanje.
Kupus – klasiranje, skidanje spoljnih listova, izbacivanje korena, sečenje u rezance (od 3 do 4 mm debljine, 6 mm širine, od 10 do 12 centimetara dužine), blanširanje, sumporisanje, sušenje (5 do 10 kg/m2) sa 80 do 55 stepeni, od 4 do 8 sati Sadržaj vode je do 12 odsto Posle sušenja slede kondicionisanje, inspekcija i pakovanje.
Celer i peršun (koren i listovi) – suše se na isti način. Koren se pere, zatim se odsecaju glava i vrh, ljušti se, seče u kolutove, kocke ili rezance, blanšira i suši nekoliko sati sa 70 do 68 stepeni. Listovi se posle pranja seku na komade od 5 do 10 mm dužine, a posle proceđivanja se suše (od 50 na 40 stepeni u toku 2 do 4 sata). Osušeni korenovi i listovi se kondicionišu, podvrgavaju inspekciji i pakuju.
Pečurke – pranje, ljuštenje, sečenje (mogu da se suše i cele), sušenje (od 60 na 40 stepeni), kondicionisanje, inspekcija i pakovanje. Sadržaj vode je do 10 odsto.
Sušenje voća
Jabuke – klasiranje, pranje, ljuštenje, izbacivanje semene lože, sečenje u kolutove od 6,4 mm, sumporisanje, sušenje (na jednom kvadratnom metru lese staje 5,5 do 6,5 kilograma jabuka) na 6 do 75 stepeni u toku 6 do 10 sati, do sadržine od 20 odsto vode. Zatim slede kondicionisanje, inspekcija, prema potrebi naknadno sumporisanje i pakovanje.
Kruške – klasiranje, pranje, ljuštenje, sečenje na polutke ili kriške, izbacivanje semene lože, blanširanje, hlađenje, sumporisanje, sušenje (na 1 m2 lese staje 10 do 12 kg) na 60 do 67 stepeni (15 do 24 sata). Sadržaj vode u osušenom proizvodu je do 20 odsto.
Breskve – klasiranje, ljuštenje, polovljenje, sumporisanje, sušenje (na 1 m2 od 14 do 16 kg) na 65 do 70 stepeni (15 do 20 sati). Posle toga slede kondicionisanje, inspekcija, klasiranje, sumporisanje i pakovanje. Sadržaj vode je do 20 odsto.
Višnje i trešnje – klasiranje, pranje, odvajanje peteljki, tretiranje ključalim rastvorom kaustične sode (0,25 do 0,50 odsto), sumporisanje (trešnje), sušenje (8 do 10 kg/m2) na 50 do 70 stepeni. Sadržaj vode je do 20 odsto. Slede kondicionisanje, inspekcija i pakovanje.
Smokve – klasiranje, pranje, dipovanje (so i hidratizovan kreč), sumporisanje, sušenje (9 do 12 časova na 65 do 75 stepeni) do 25 odsto vode, kondicionisanje, klasiranje, inspekcija i pakovanje. Slično šljivama, i smokve se pakuju sa 30 do 33 odsto vode.
Grožđe – odvajanje zrna od šepurine (suše se uglavnom sorte bez semenki), tretiranje kaustičnom sodom (0,1 do 0,7 odsto, 3 do 6 sekundi), tuširanje hladnom vodom, sušenje (eventualno prethodno sumporisanje i tretiranje uljem, oil dipped raisins) na 50 do 71 stepen, oko 20 sati. Sadržaj vode je 15 do 20 odsto. Posle sušenja sledi kondicionisanje, klasiranje, provlačenje kroz vodu zagrejanu na 93 stepena, presušivanje i pakovanje. Poznate sorte osušenog grožđa su sultanina i malaga (suše se i pakuju s peteljkama, ali i sa šepurinom).
Šljiva
Plodovi namenjeni za sušenje moraju da budu zreli, zdravi, s harmoničnim odnosom šećera i kiselina, što obezbeđuje odgovarajuća senzorska svojstva u osušenom proizvodu. Moraju da budu i odgovarajuće veličine i bez mehaničkih oštećenja – veličina je merilo kvaliteta. Fiziološka oštećenja i ona nastala usled bolesti ili insekata umanjuju joj vrednost. Požegača se smatra najkvalitetnijom sortom za sušenje. U Francuskoj, Italiji i SAD uglavnom se suši aženka.
Plod domaće šljive je sočna koštunica. Njegova masa se kreće se od 70 do 100 g. Jestivi deo (pokožica i meso) čine 94 do 96 odsto mase, a ostatak su koštica i semenka. Sastojci jestivog dela su voda, šećeri, organske kiseline, masne, azotne, opore, bojene i aromatične materije, vitamini, enzimi i mineralne materije (pepeo). Voda čini 74 do 87 odsto mase ploda. Najznačajniji šećeri su saharoza (4,3 odsto), glukoza (4 odsto) i fruktoza. Celuloza i pektini srodni su šećerima i sastavni su deo ćelijskog zida. Količina organskih kiselina opada u toku sazrevanja. U zrelom plodu ima od 0,4 do 2,3 odsto ukupnih organskih kiselina, a među njima je najviše jabučne i hinske kiseline. Azotne materije javljaju se u obliku aminokiselina (od 0,6 do 1,2 odsto) i kao redovan sastojak ploda. Tanini (0,2 do 0,8 odsto) su najvažnije opore materije. Bojene materije su hlorofil, karotenoidi i antocijanini – hlorofil i karotenoidi uzrokuju zelenu, žutozelenu, žutu i narandžastu boju, a antocijanini crvenu, plavu i ljubičastu boju pokožice. Najveći broj aromatičnih sastojaka nalazi se u etarskom ulju pokožice.
Šljive za sušenje i preradu beru se tresenjem (ručno ili mehanizovano). Ručno tresenje je skup i loš način berbe, jer se plodovi ozleđuju i prljaju. Najprimitivniji način je berba mlatačima. Da bi plodovi mogli da se beru mehanizovano, koren i kruna voćke moraju da budu snažni i elastični, rastojanje između stabala šljiva i visina debla prilagođeni mašinama za mehanizovanu berbu, grane voćaka ne smeju da padaju ka zemlji, kao u slučaju sorte italijanke, a površina u šljiviku mora da bude ravna da bi mašine mogle lako da priđu voćkama. Plodovi se beru po suvom i tihom vremenu, najbolje ujutro (kada spadne rosa) i posle podne kada prođe najtopliji deo dana. Stona šljiva bere se nešto pre pune zrelosti, a ona za preradu (sušenje, rakija, pekmez) u punoj. Transportuje se u gajbicama manje zapremine, da ne bi došlo do oštećenja.
Uspeh u postupku sušenja najviše zavisi od izbora sirovine. Najpogodnija sirovina je u fazi zrelosti kada je sadržaj šećera zadovoljavajuć, a plodovi elastični. Pored toga, mezokarp (mesnati deo) bi trebalo lako da se odvaja od koštice, što može da se obezbedi pravilnim izborom sorte.
Prevoz plodova od mesta berbe do fabrike za preradu veoma je značajna i osetljiva operacija u nizu postupaka od berbe do upotrebe. Stepen zrelosti za vreme berbe trebalo bi da omogući plodovima da podnesu prevoz i da stignu na odredište u dobrom stanju. Neophodno je da prevoz sirovine bude brz, kvalitetan i jeftin.
Posle branja odmah se pristupa daljoj obradi. Šljiva se uglavnom zbog ograničenih kapaciteta do prerade odlaže u hladna i suva skladišta.
S obzirom na to da je voće kiselog karaktera, na njemu se veoma lako razvija veliki broj plesni i kvasaca koji izazivaju kvarenje. Prirodna mikroflora voća je različita od vrste do vrste. Uopšteno, pripada bakterijama, najčešće rodova Pseudomonas i Flavobactericum. Opasna štetočina za šljivu je grinja, te se zbog toga moraju preduzeti određene mere predostrožnosti radi sprečavanja njihovog razvića.
U slučaju dužeg skladištenja, preporučuje se i dezinsekcija šljiva pre unošenja u skladište. To se obavlja na principu fumigacije, neškodljivim sredstvima kao što je metil-bromid. Kao opasni štetni insekti pojavljuju se i šljivina štitasta vaš, šljivine ose, šljivin smotavac, lisne vaši i majski gundelj.
Tehnologija sušenja obuhvata dve faze – sušenje i završnu obradu. Prva faza obuhvata inspekciju, pranje, klasiranje, stavljanje na lese i sušenje.
Inspekcija – iz gajbica preko prijemnog transportera šljiva se ubacuje u mašinu za pranje. Transporter mora da bude podešen tako da se pre pranja obavi prva inspekcija radi uklanjanja trulih, plesnivih, zelenih plodova i dospelih stranih primesa. Najčešće se obavlja ručno.
Pranje – plodovi se peru u hladnoj vodi uz barbotiranje i ispiranje pomoću tuševa. Posle pranja sledi opet inspekcija, tj. kontrola čistih plodova koji idu na dalju obradu.
Klasiranje – probrani plodovi upućuju se na uređaj za klasiranje prema krupnoći, u tri klase. Prva i druga se suše, a treća (sitni plodovi) se koristi za druge proizvode (džem, pekmez, alkoholna pića). Svaka klasa se suši posebno, jer se ujednačenom krupnoćom plodova omogućava ravnomernije sušenje.
Stavljanje na lese – šljiva može da se stavlja ručno, ili automatski preko specijalno konstruisanog uređaja. Prilikom mašinskog punjenja lesa, ručno se samo kontroliše debljina sloja plodova. Na 1 m2 površine stavlja se oko 15 kg svežih šljiva. U jedan vagonet sušare stane 600 do 650 kg. Napunjene lese stavljaju se na vagonete, koji se preko šina ubacuju u sušaru.
Sušenje – u slučaju kontinualnih sušara, plodovi se stavljaju postupno na pokretnu traku, preko koje se unose u sušaru na sušenje. U sušarama s protivstrujnim kretanjem zagrejanog medijuma, sušenje traje oko 20 sati. Početna temperatura je od 75 do 78 stepeni, a krajnja 60. Kod istosmernih tunelskih sušara, početna temperatura vazduha se kreće od 85 do 90, a krajnja od 60 do 65 stepeni, a sušenje traje od 16 do 18 sati. Osušena šljiva bi trebalo da ima 22 do 26 odsto vlage, što zavisi od načina dalje obrade.
Hlađenje – pre unošenja u skladište šljiva se potpuno ohladi. Koriste se čiste, promajne prostorije. One moraju da budu specijalno pripremljene, dezinfikovane, okrečene, s propisno obrađenim podom, da bi se onemogućio razvoj bilo kakvih štetočina i insekata. Ohlađena šljiva prihvata se u boks palete i unosi u specijalne komore za dezinsekciju. Tretira se fumigantima, unosi u skladište i čuva u rinfuznom stanju do dalje obrade. Skladištenje ne samo da omogućava korišćenje suvog proizvoda za duži period, već je neophodno radi izjednačavanja vlage u plodovima.
Kondicioniranje je skladištenje radi izjednačavanja vlage. Najkraći period je desetak dana. Prinos suve šljive iznosi oko 30 odsto.
Klasiranje – posle kondicioniranja, šljiva se ponovo klasira u procesu završne obrade, u pet do šest klasa, da bi proizvod bio što ujednačenijeg kvaliteta. Klase se predstavljaju brojem plodova u pola kilograma:
• 50 do 60 plodova, prva i najkvalitetnija klasa (šestica),
• 60 do 70, druga klasa (sedmica),
• 70 do 80, treća klasa (osmica),
• 80 do 90, četvrta klasa (devetka),
• 90 do 100, peta klasa (stotinka),
• 100 do 120 i više od 120 plodova, poznata pod oznakom merkantil.
Etiviranje – plodovi se najpre potapaju u vrelu vodu vrlo kratko, radi pranja, a onda vade i pakuju u drvene sandučiće ili u kartonske kutije, presvučene s unutrašnje strane plastičnim materijalom. Upakovana šljiva u zatvorenoj ambalaži stavlja se u komore – etivaže, koje se zagrevaju indirektnim putem, preko ugrađenih kalorifera. Oni mogu da budu izdvojeni, te se preko ventilatora ubacuje topao vazduh u komoru. Temperatura komore je 100 do 110 stepeni, a vreme zagrevanja je 10 do 12 sati. Etiviranje je u stvari sterilizacija – plodovi gube izvestan deo vode, o čemu mora da se vodi računa prilikom sušenja. Šljiva koja će se obrađivati etiviranjem suši se do nešto većeg sadržaja vlage u odnosu na procenat koji bi trebalo na kraju da sadrži. Na ovako visokoj temperaturi dolazi do karamelizacije šećera, naročito plodova koji se nalaze u površinskim slojevima. Šljiva dobija poseban ukus i tamnu boju, što se negde ceni i naročito zahteva. Iako stariji, ovaj način se zadržao do danas.
Postupak završne obrade uključuje: inspekciju, klasiranje, pranje, pasterizaciju, odstranjivanje površinski zadržane vode, dodavanje konzervanasa i pakovanje (punjenje ambalaže i zatvaranje). Završna obrada klasiranih sušenih šljiva može da se obavi na dva načina – suvim načinom ili sterilizacijom, i vlažnim postupkom, tj. vlažnom pasterizacijom. Ranije primenjivan, klasičan način završne obrade sušene šljive sastojao se u izlaganju upakovanog proizvoda visokoj temperaturi (iznad 100 stepeni) u toku nekoliko časova. Ovim postupkom sušena šljiva dobija naročit ukus i tamnu boju (zbog karamelizacije šećera) i primenjuje se prema zahtevu kupca. Posle odstranjivanja plodova neodgovarajućeg kvaliteta i klasiranja, peru se hladnom vodom i transportuju u uređaj za pasterizaciju.
Pasterizacija – oprana šljiva pada u pasterizator u kome je ugrađen kofičasti transporter, pomoću kojeg se ona kreće kroz vodu. Voda se zagreva parom, na temperaturama od 85 do 90 stepeni. Temperatura i vreme zadržavanja plodova mogu da se podešavaju prema potrebi, a zavise od kvaliteta i stepena osušenosti. Najčešće je to jedan do tri minuta. U toku vlažne pasterizacije postiže se i rehidratacija – njen stepen se kontroliše i određuje prema načinu pakovanja, a plodovi ne smeju da sadrže više od 27 odsto vode.
Posle pasterizacije na vibrirajućem uređaju, uklanja se površinski zadržana voda. Ovde se obavlja još jedna inspekcija, radi odstranjivanja nekvalitetnih raspadnutih plodova. Oni mogu da se koriste za dalju preradu ili se njima pune plodovi s izvađenim košticama.
Dodavanje konzervansa obavlja se neposredno pred punjenje u ambalažu, prskanjem rastvora određene koncentracije preko atomizera. Kao konzervans upotrebljava se kalijum-sorbat ili mešavina kalijum-sorbata i natrijum-benzoata. Potrebna količina može da se obezbedi i potapanjem plodova u rastvor kalijum-sorbata (5 odsto), pri čemu se na površini plodova zadržava potrebna količina koja služi kao zaštita.
Pakovanje – koriste se plastične kese od 250 do 500 g, kao i kartonske kutije od 1 do 12,5 kg. U mnogim zemljama u poslednje vreme kvalitetnijom suvom šljivom smatra se ona koja pored ostalih odlika ima i nešto veći sadržaj vode (oko 30 odsto). Zbog toga mora da se pakuje u hermetički zatvorenu ambalažu. Granica njenog sadržaja uređena je pravilnikom.
(J. Dedijer)
Sušenje šljive bez koštice
Slično je pripremi plodova za uobičajeno sušenje. Razlika je u dodatnoj operaciji kojom se odstranjuju koštice iz ploda, kao i kasnijoj inspekciji kojom se ručnim prebiranjem uklanjaju plodovi s košticom, oni koji su znatno oštećeni, i zaostali delovi koštica.
U celom postupku pripreme plodova za sušenje najveći problem je mehanizovano vađenje koštica. U svetu postoji nekoliko sistema kojima se ostvaruje operacija izbijanja, a neki od njih se mogu naći i u domaćoj proizvodnji. Princip rada uređaja za izbijanje zasniva se na postavljanju svakog ploda u određeni položaj, posle čega nailazi alat kojim se izbija koštica. Položaj ploda mora da bude uspravan, što je veoma teško postići, s obzirom na to da je plod šljive po uzdužnoj osi asimetričan. Veoma je značajna i odgovarajuća kalibracija, da bi se veličina plodova podesila prema dimenzijama radnih delova uređaja, gde se oni postavljaju prilikom izbijanja koštica.
Sušena šljiva bez koštice je veoma poznat i cenjen proizvod na tržištu. Ovaj vid sušenja kod nas sreće se u tzv. domaćoj radinosti, i to u veoma maloj količini, najčešće namenjenoj za lične potrebe. Primitivan način proizvodnje malih količina je star kao i proizvodnja suve šljive s košticom.
Postoje dve vrste proizvoda suve šljive bez koštice – one dobijene vađenjem koštice posle sušenja i suve šljive dobijene sušenjem plodova kojima je koštica izvađena u svežem stanju. U savremenoj tehnologiji oba načina imaju svoj značaj. Proizvodnja suvih šljiva vađenjem koštica posle sušenja tehnološki je složeniji postupak. Vađenjem koštica iz ploda dobija se sirovina s nešto izmenjenim osobinama. Sušenjem ovako pripremljenih plodova dobija se proizvod koji se suši znatno brže od šljiva s košticama. Osušen proizvod ima ukus i miris sličan svežim plodovima, što predstavlja određen kvalitet.
Plodovi bez koštice drugačije se ponašaju prilikom sušenja. Suše se na nešto nižim temperaturama, koje zavise i od sistema sušenja (protivstrujno ili istostrujno). U slučaju istostrujnog sistema, početna temperatura ne bi trebalo da prelazi 71 stepen, a krajnja 55 stepeni. Prilikom protivstrujnog načina, oko 65 stepeni je početna, a krajnja temperatura oko 50. Ostali parametri uglavnom su slični kao i slučaju sušenja plodova s košticom.
Jedna od značajnijih razlika u procesu sušenja plodova bez koštica je znatno kraći vremenski period sušenja. Odgovarajućim izborom plodova i dobrom pripremom, vreme sušenja može da se skrati za dve trećine u odnosu na vreme sušenja šljiva s košticama (oko 6 sati). Ovim se povećava kapacitet sušare i smanjuje potrošnja energije.
Osnovni parametar kvaliteta osušenih plodova je prisustvo koštice u sušenom proizvodu. Plod mora i da ima određenu vlažnost, kao i odgovarajući hemijski sastav u pogledu suve materije, direktnog i indirektnog inverta, saharoze, ukupne kiselosti, odgovarajuću vlažnost, lep spoljašnji izgled, očuvan prirodni ukus i miris. Maksimalno dozvoljeno prisustvo koštice u osušenim plodovima je od 1 do 2 odsto.
Ovakvi plodovi u našoj proizvodnji namenjeni su za izvoz kao polufabrikati, pakuju se najčešće u kartonske kutije, što omogućuje delimičnu rehidrataciju, da bi se postigla zadata vlaga u krajnjem proizvodu.
Suva šljiva bez koštice ima velik značaj kao poluproizvod u konditorskoj industriji za dobijanje raznih slatkiša. U našoj voćarskoj praksi, ovakvi proizvodi imaju značajnu perspektivu kao izvozni artikal, koji zbog kvaliteta polazne sirovine mogu da budu veoma konkurentni.
Sušenje kajsija
Proizvodnja sušene kajsije podrazumeva sušenje visokokvalitetnih plodova do vrlo cenjene robne grupe na svetskom tržištu. Odgovarajući kvalitet u prvom redu zavisi od sorte, ali i od tehnologije sušenja. Sorte kajsije namenjene za sušenje moraju da zadovolje osobine koje se odnose na kvalitet – šira dinamika prerade i plodova srednje, ujednačene krupnoće, s čvrstim mezokarpom u optimalnoj fazi tehnološke zrelosti. Za sušenje su poželjne sorte s više suve materije, povoljnim odnosom šećera i kiseline (dobar ukus), naglašenom aromom i ujednačenom žutom bojom.
Kajsija je voćna vrsta pogodna za sušenje. Znatne količine sušene kajsije mogu da se plasiraju na svetskom tržištu. Moguće ju je kvalitetno i ekonomično sušiti i u domaćim uslovima. Najbolji efekat sušenja postiže se kombinovanom tehnologijom, zasnovanom na osmotskom sušenju u rastvoru saharoze i klasičnim konvektivnim sušenjem. Ova tehnologija obezbeđuje veoma dobro očuvanje kvaliteta sveže kajsije tokom prerade. Osim očuvanja nutritivnih vrednosti, neznatno se utiče na promenu ukusa i arome, a potvrđeno je da domaće sorte mogu da budu pogodna sirovina za sušenje.
Plodovi se beru u punoj zrelosti. Moraju da budu zreli, zdravi i ujednačenog kvaliteta. Takođe, moraju da budu i sveži, sočni, rukom birani, celi, čisti, bez mehaničkih povreda, vidljivih znakova oštećenja i razaranja tkiva od bolesti i štetočina, bez ožegotina od sunca i bez pojave plesni. Odlažu se u hladna i suva skladišta do tehnološkog procesa prerade.
Proces sušenja obuhvata: pranje, inspekciju, odvajanje koštica, blanširanje, sumporisanje, potapanje u rastvor saharoze, sušenje i pakovanje. Iz posuda u kojima se skladištila kajsija, transportuje se u prilagođene posude za pranje. Prilikom pranja obavlja se prvo inspekcija (najčešće mehanički) plodova radi uklanjanja trulih, plesnivih, zelenih plodova i dospelih stranih primesa.
Plodovi se peru u hladnoj vodi, a zatim se ponovo obavlja inspekcija, tj. kontrola čistih plodova koji idu na dalju obradu. Odvajanje koštica obavlja se mehanički, deljenjem kajsije na polutke. Blanšira se vodenom parom u trajanju od 2 do 4 minuta. Sumporisanje se odvija u posebnim komorama u kojima sagoreva čist sumpor, a ova priprema sprečava tamnjenje voća. Traje od 2 do 3 sata, a količina sumpora potrebna za tonu voća je 2,3 kg.
Potapanje u rastvor saharoze može da varira od 70 do 85 odsto rastvora, pri čemu se ručno oprane i prepolovljene kajsije odmah potapaju u pripremljen rastvor. Posle toga se pravi raspored polutki na lesama – na 1 m2 lesa stavlja se 6 do 9 kg voća.
Sušenje se najčešće odvija osmotskom dehidratacijom. Ovaj proces je veoma star i zastupljen je u našim krajevima još od doba Turaka – npr., spremanje voća u obliku slatkog, ili povrća u vidu turšije. Naučni pristup ovom obliku konzerviranja je novijeg datuma. Interesovanje je naročito izraženo u SAD i Japanu u poslednjih dvadesetak godina. Suština procesa je migracija molekula vlage u tečnoj fazi iz proizvoda koji je potopljen u rastvor (najčešće vode) i nekog rastvorka (npr., rastvor saharoze). Ona se dešava zbog razlike u koncentracijama molekula vode u voću i u rastvoru. Proces se prekida izjednačavanjem koncentracija. Istovremeno se dešava migracija rastvorka iz rastvora u uzorak, a različitost u fizičkim i hemijskim osobinama materijala uslovljava različite flukseve materije. Pored ove dve migracije ne bi trebalo da se zanemari mogućnost rastvaranja organske materije u rastvor, što ima za posledicu transport u smeru od uzorka ka rastvoru. S obzirom na to da posle osmotske dehidratacije u voću ostaje još mnogo vlage, s kojom proizvod ne može da se čuva duže vreme, mora se dosušiti, najčešće konvektivnim putem. Temperature sušenja kreću se od 45 do 55 stepeni i traje od 18 do 24 sata.
Prema važećem Pravilniku, sadržaj sumpor–dioksida ne sme da pređe 0,015 odsto.
M. Volčević
Dobro jutro broj 543 – Jul 2017.
